制氢设备常见故障排查：10 个实用技巧减少停机时间

气路系统漏气是制氢设备常见故障之一。

当产氢达不到预定压力，且氢气数显显示超出实际使用量较多时，很可能是气路系统出现问题。

故障原因主要包括气路系统本身漏气、过滤器或过滤器上盖未拧紧，甚至可能是氢气电解池反漏。

排查时，可用检漏液仔细检测各气路连接处，若发现气泡，即表明此处存在漏气情况。

对于因气路系统本身漏气导致的问题，需更换漏气元件；

若是过滤器或其盖子未拧紧，应及时拧紧漏气点；

而对于氢气电解池反漏，通常需要联系厂家更换电解池，因为电解池的维修较为复杂，需要专业技术和设备。

制氢设备无法启动，首先应考虑电路问题。

可能的原因包括电路未接通、氢气开关电源损坏，或者在压力为0空载运行时电解池烧坏。

检查时，先查看电源插座和插头是否损坏，电源线路是否完好，确保设备已正确连接电源且电压稳定。

若电路连接正常，再进一步检查氢气开关电源。

可使用万用表测量电路，判断开关电源是否损坏，若开关电源损坏，需更换新的电源。

对于电解池烧坏的情况，一般需要专业人员进行更换。在日常操作中，应避免设备在压力为0时空载运行，以防止此类故障发生。

电解液在制氢过程中起着关键作用，其状态直接影响设备性能。

当开机后产氢量达不到300ml/min或需很长时间才能达到，以及产氢量无法稳定、一直在小范围内波动时，很可能是电解液出现问题。

故障原因多为电解液失效，如电解液液面低于下限，或者使用时间超过半年。

检查时，需观察电解液的液面高度，若低于下限则需及时添加二次蒸馏水或去离子水。

若电解液使用时间过长，建议更换新配置的电解液。

新配置的氢氧化钾溶液浓度一般控制在10％左右，将其倒入储液桶后，再加入适量二次蒸馏水或去离子水，使水位处于水位线上下限之间。

添加或更换电解液后，拧上外盖，等待10min左右即可使用。

压力控制装置出现故障，可能导致产氢压力异常。

比如产氢超过预定压力0.1MPa，可能是自动跟踪装置挡光板错位或脱落，也可能是光电耦合损坏。

排查时，对于自动跟踪装置挡光板，可通过目测其位置是否正确。

若发现挡光板错位或脱落，当前面板上压力达到0.3MPa时，关闭电源，将挡光板安装在合理位置，然后打开电源开关，轻轻敲紧挡光板。

对于光电耦合是否损坏，需用万用表测量电路来判断。若光电耦合损坏，应及时更换新的元件。

设备运行过程中，温度过高可能引发多种故障，影响设备寿命和制氢效率。

这可能是由于散热系统故障，如风扇损坏、散热片积尘过多，或者设备内部某些部件短路导致电流过大产热增加。

检查时，先查看散热风扇是否正常运转，若风扇损坏，需及时更换，同时，清理散热片上的积尘，确保散热良好。

若怀疑设备内部部件短路，需使用专业检测工具，如万用表等，对电路进行检测，找出短路部位并修复或更换损坏部件。

在日常运行中，要密切关注设备温度，可设置温度报警装置，当温度超出正常范围时及时发出警报。

过滤器失效可能导致氢气纯度降低、产氢速率明显下降。

故障原因通常是过滤器使用时间过长，吸附杂质过多，或者注入了不被允许的水质，导致电解槽受到污染，进而影响过滤器性能。

检查时，若发现过滤器使用时间已超过建议更换周期，或者通过检测发现氢气纯度不达标，应及时更换过滤器或其中的干燥剂。

若怀疑电解槽受到污染，需进一步检查电解槽，必要时进行维修或更换。

同时，要确保注入设备的水质符合要求，避免因水质问题损坏过滤器和电解槽。

发生器能启动，但氢气数显显示为0或黑屏，很可能是数字显示表损坏。

排查时，使用万用表测量电路，判断数字显示表是否故障。

若数字显示表损坏，需更换新的显示表，以确保能够准确监测氢气流量，为设备运行状态判断提供依据。

设备运行时发出异常声音，可能预示着内部部件出现问题，如电机轴承磨损、机械部件松动等。

排查时，需仔细辨别异常声音的来源。对于电机轴承磨损，可通过听声音的频率和特征来初步判断，一般磨损的轴承会发出尖锐的摩擦声。

若怀疑是机械部件松动，可停机后检查各部件的连接部位，查看是否有螺丝松动、部件位移等情况。

对于电机轴承磨损，需及时更换轴承；对于机械部件松动，应紧固松动部位，确保设备运行平稳。

定期维护保养是减少设备故障、延长设备使用寿命的重要措施。应制定详细的维护保养计划，包括定期清洗电解槽、更换过滤器、检查密封件、校准各类仪表等。

清洗电解槽可去除内部积垢和杂质，保证电解效率；定期更换过滤器能确保氢气纯度；检查密封件可防止气体泄漏；校准仪表能保证设备运行参数监测的准确性。

在维护保养过程中，要严格按照操作规程进行，使用合适的工具和清洗剂，避免对设备造成损坏。

利用传感器、监测设备和数据分析技术，实时监测设备运行状态，建立故障预警机制。

通过对设备运行数据，如压力、流量、温度、电流、电压等的分析，提前预测潜在故障。

例如，当监测到设备某部位温度持续上升，接近警戒值时，系统可自动发出预警，提示维护人员及时检查处理。

通过建立故障预警机制，能够在设备故障发生前采取措施，避免非计划停机，有效减少停机时间，提高生产效率。